在军工航天领域，模具的角色正经历深刻变革。传统认知中，军工配件模具仅作为零部件成型的工具，而如今其技术深度已延伸至产品性能的核心层，成为推动装备升级的“隐形引擎”。

　　早期，军工配件模具主要解决复杂结构件的批量生产问题，例如火箭发动机壳体、导弹导引头支架等。随着材料科学进步，钛合金、碳纤维复合材料等高强度轻质材料的应用，对模具的耐高温、抗磨损性能提出更高要求。例如，某型航天器热防护系统模具需在1200℃环境下保持尺寸稳定，其设计精度直接影响隔热层性能。

　　当前，军工配件模具的研发已与仿真技术深度结合。通过数字化建模，模具的流道设计、冷却系统布局可提前优化，使铸件内部组织更均匀，从而提升结构强度与疲劳寿命。这种转变标志着模具从“被动成型”转向“主动调控性能”，为军工装备的轻量化、长寿命化提供了关键支撑。

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